山东能源新能源集团渤中海上风电G场址一期项目。（□记者刘童报道）

　　□记 者 刘童 刘笑笑
　　 通讯员 李峰 公振普 报道
　　本报东营讯 7月14日，东营广利港区风电专用码头，百米长的风机叶片正静待吊装。不久前，双瑞风电东营基地首支108米8兆瓦海上风机叶片成功下线，从生产到交付仅用了8天。
　　不断刷新的山东风电装备制造速度背后，一个全国规模最大、链条最长、配套最全的风电装备产业集群正加速成型。
　　风电装备是山东新能源装备标志性产业链的细分产业链之一。山东海上风电产业链“链主”——山东能源新能源集团有这样一份答卷：渤中海上风电G场址一期项目一次性全容量并网，不仅在国内首次大范围、规模化示范应用直径252米风机叶轮，还实现了风电机组、塔筒、桩基东营本地化率90%以上。海上“大风车”转出新“风”景。
　　占地22.4平方公里的东营海上风电装备产业园里，有一张清晰的产业链协同图。落地的35个产业链项目，涵盖了从叶片、主轴、塔筒到风机主机的完备产业链上下游企业。
　　一个项目带动一条产业链。2021年，山东能源新能源集团取得了渤中海上风电基地主导开发权，一年后便在渤中海上风电A场址建起山东首个平价海上风电项目。推进规模化开发进程中，其依托山东风电资源富集的优势，促成了中船海装、上海电气、金雷重装、洛阳双瑞等产业链核心企业落地。目前，在东营海上风电装备产业园，主流10兆瓦级风电机型年生产能力达300台左右，大型风机产品从厂区运到码头吊装位置不到15分钟。
　　当前风机机组呈现的“大型化、轻量化、智能化”趋势，需要产业链上下游企业协同创新予以实现。
　　山东金雷新能源重装有限公司生产车间里，主轴、轮毂、底座、连体轴承座等风机核心零部件，经由严格的工艺流程生产下线。“正在为中船海装制造的25兆瓦风机主轴单重仅50吨左右，减重了不少，但海上风电机组大型化、轻量化以及应付海上极端工况，都对产品材料强度、加工精度、质量稳定性提出了更高要求。”该公司技术部部长张帅说，新机型的研发是一次上下游企业协同创新的过程，风电的平价大兆瓦需求自下而上拉动了整个产业链的技术迭代。
　　向产业链下游看。中船集团中船科技股份有限公司生产交付部副部长蔡梅园介绍，公司从金雷重装等上游企业采购主轴等零部件后，为山东能源新能源集团等下游企业组装风机主机，具备年产120万千瓦大兆瓦级海上风电机组的能力，生产的7至18兆瓦级机组已成为山东海上风电项目的绝对主力。
　　采访时，中船海装风电（山东）有限公司的总装车间内，一台组装好的风电主机正在传动链测试平台上接受检验。
　　蔡梅园介绍，传动链测试是保障主机出厂质量的关键环节，但所有新机型要真正投入市场，还必须通过国家规定的型式认证和并网检测，这是风电产品从研发走向量产的必要通行证。
　　产业链企业的认证需求，由东营海上风电装备测试认证基地提供了解决方案。该基地海上风电总装机规模达到240兆瓦，是全球规模最大、标准最高、功能最强的临海风电测试认证基地。投用短短两个月，已吸引7家国内风电主机十强企业和4家检测机构入驻。
　　在基地创新中心主控室内，工程师们正在监测5台风电机组的测试数据，一批国内领先的风机企业正带着自己的新机型在这里“沙”场练“兵”。“天然的临海滩涂地为东营港提供了陆上模拟海风环境的绝佳条件，这里的综合测试成本相当于海上测试机位的1/4。12个机位的单机最大测试能力达到30兆瓦，通过应用可更换锚栓专利技术，实现了无损向下兼容，既能解决主机厂测试认证难的问题，也能为风电装备研发积累大量实验数据。”东营海上风电装备测试认证基地运维站长齐俊春说。
　　“链主”牵头，从研发设计到生产制造，再到测试认证，山东海上风电在这里向着价值链高端迈进。